Das Chamäleon „Vlies“

Flexibilität, Formstabilität, Härte, Weichheit, wasserabweisend, saugstark.

Die positiven Eigenschaften von Vlies wurden früh entdeckt.
Moderne Forschungseinrichtungen befassen sich bereits seit Anfang 1950 intensiv mit der künstlichen Erzeugung von Vliesstoffasern wie wir sie kennen. Bis heute wurden unzählige Methoden der Herstellung entwickelt, um Vliese in alle erdenklichen Bereichen einsetzen zu können. Die vielen verschiedenen Anwendungsbereiche machen unterschiedliche Materialeigenschaften und spezielle Verfahren in der Herstellung notwendig. Dabei ist das verwendete Material, die Faserstoffart, Faserlänge, Faserfeinheit und -orientierung entscheidend.

Gewünschte Eigenschaften (z.B. Lotuseffekt, Atmungsaktivität) können künstlich erzeugt und miteinander kombiniert werden, um so ein – auf die persönlichen Ansprüche gefertigtes – Material zu erhalten. Die Palette der Einsatzmöglichkeiten von Vliesstoffen ist nahezu unbegrenzt. Lediglich die richtige Auswahl an Werkstoffen, Produktions- und Veredelungsverfahren treffen.

Seit 1987 haben wir es uns zur Aufgabe gemacht Vliesstoffe für Sie zu produzieren und in unterschiedlichsten Arten zu verarbeiten, um das Material auf Ihre individuellen Ansprüche und Wünsche anzupassen und zu verändern.
Es spielt keine Rolle, ob Sie eine besondere Struktur, Eigenschaft, Farbe oder Größe benötigen.
Wir bieten unzählig viele Arten von Vliesstoffen an und verarbeiten diese speziell für Ihre Anwendungsbereiche.

  • Effektives Produzieren (Produktivität durch neue Technologien)
  • Qualität (Gleichmäßige Ergebnisse, gleichmäßiges Verteilen der Schmelze durch hochwertige Maschinen)
  • Gezielte Produkteigenschaften (Individuelle Beratung – Individuelle Anpassung des Materials)

Herstellung von Vlies: Bild: Herstellung Fillamentvliesstoff

 

Faserstoff-Eigenschaften:

Feinheit
Faserquerschnittsform
Faserlänge
Faserlängenverteilung
Kräuselung
Oberfläche (Rauigkeit, Reibfaktor Faser-Faser, Reibfaktor Faser-Metall, Weichheit)
statische Aufladungsfähigkeit
Festigkeit
Elastizität
Biegesteifigkeit

Faserstoff-Zustand:

Auflösegrad
Feuchtigkeit
Verteilung im Raum
Ladezustand bezüglich statischer Elektrizität
Mischungszustand
Verbindung der Fasern untereinander

 

 

Herstellung von Vlies

Nadelvliese / Needlepunch

 

Bei diesem Verfahren werden definierte Stapelfasern mechanisch durch Vernadelung zum Vlies verarbeitet. In diesem Verfahren werden i.d.R. Vliesgewichte von 50 bis 1500g /m² hergestellt.
Stapelfasern mit definierten Längen und Durchmesser – sowohl glatte als auch gekräuselte kommen hierbei zum Einsatz. Bei diesem Verfahren können Fasermischungen eingesetzt werden (definierte   %-Sätze der einzelnen Rohwaren.) Es kommen sowohl synthetische als auch natürliche Fasern für diese Vliestechnik zum Einsatz. Über Geschwindigkeit und Nadeldesign werden dabei unterschiedliche Technische und Oberflächeneigenschaften erzeugt. Durch abschließende thermische Einflüsse können letztendlich auch Oberflächen verschlossen, geglättet und oder spezifische technische Parameter beeinflusst werden. Filtrationseigenschaften können über Faserauswahl als auch Ausrüstung der Fasern wesentlich beeinflusst werden. Bei diesem Verfahren können sowohl speziell ausgerüstete Fasern eingesetzt werden, als auch das Vlies innerhalb des Produktionsprozesses Ausrüstungsfunktionen zugefügt werden.

Wasserstrahltechnik / hydroentengelt

Hier können sowohl Stapelfasern als auch endlos Filamente mittels Wasserstrahltechnik verbunden werden. Diese Vliese sind i.d.R. weicher – haptik und haben eine höhere Dehnung als Nadelvliese oder Spinnvliese. Diese Verfestigungstechnik ist in den oberen Gewichtsklassen limitiert – hier hören die Vliese meist bei ~ 150 bis 200g je m² auf – höhere Gewichte werden von den Wasserstrahlanlagen nicht produziert. Sofern Stapelfasern eingesetzt werden, können analog zu den Nadelvliesen auch hier sowohl synthetische als auch natürliche Fasern zum Vlies verarbeitet werden. Sofern es sich um Endlosfasern handelt, ist nach Stand der aktuellen Technik nur monopolymere und synthetische Bico-Filamente Verarbeitung möglich.

Spinnvliese / Spunbond

Spinnvliese werden in einem einstufigen Prozess hergestellt, d.h. direkt aus dem Granulat wird mittels Extrusionsprozess ein Faden verstreckt, der mittels Thermischer Walzenverfestigung (Thermobond) unmittelbar zum Vlies verarbeitet wird. Bei diesem Verfahren ist die Voraussetzung die Extrusionsfähigkeit des Rohstoffs. Ausrüstungen können mittels Masterbatch oder und durch flüssige Ausrüstungen erzielt werden. Produzierbare Gewichtsbereiche sind i.d.R. von 10g bis 180g je m². Farben werden mittels Masterbatch realisiert. Diese Vliesstofftechnik hat einen geringen Abrieb, hohe Gleichmäßigkeit und relativ geringe Faserquerschnitte.  Rohstoffmischungen können durch sogenannte Bicotechnik erzeugt werden, hier sind nach aktuellem Stand der Technik derzeit maximal 2 verschiedene extrusionsfähige Komponenten in einen Spinnvlies darstellbar.

Thermobond Stapelfaservliese

Sofern Stapelfasern – synthetische Faseranteile welche definierte Schmelzpunkte haben können Stapelfaservliese (auch Mischungen ) ausschließlich mittels Thermobonding hergestellt werden.
Hierbei werden die beiden Kalanderwalzen auf die entsprechende Schmelztemperatur eingestellt und analog zu den möglichen Eigenschaften des Nadelvlieses werden die Vliese mittels Kalander erzeugt. Hierbei geht mögliches Volumen und Weichheit nahezu verloren – die anderen Möglichkeiten bleiben erhalten.

Meltblown Verfahren

Hier werden Vliesstoffe mit undefinierten Kurzfasern welche Extrudiert und durch das unmittelbare „verbringen“ in einer Meltblowndüse hergestellt. In diesen Verfahren können extreme Feinstfasern hergestellt werden mit hohen Filtrationseigenschaften – i.d.R. aber mit geringen Festigkeiten im Vlies. Diese Technik wird genutzt wenn man fein filtern will und  / oder eine hohe Atmungsaktivität gewährleisten muss – bis hin zu hohen Flüssigkeitsaufnahmen insbesondere von Kohlenwasserstoffen. Analog zum Spinnvlies ist wieder die extrusionsfähigkeit Voraussetzung für dieses Verfahren.

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